現場コンサルには３つのカリキュラムがあります

• 1）現場診断・アドバイス
• ①短期間で職場診断を実施し、問題点を明確化すると共に 改善取り組みの方向性をアドバイスします
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• 2）現場改善コンサルティング
• ①職場診断結果に基づき、改善提案を行い共に改善を進めます
• ②改善に必要な知識教育もあわせて実施します
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• 3）各種講座、講演を実施します
• ①改善に必要な関連知識の殆どが実施可能です
• ②内容は別途メニューをご参照、個別、組み合わせ等自由に設定出来ます
  ＊コンサル内容はトヨタ生産方式を基本に実施します

1. 現場の「あらゆる種類のムダを徹底的に排除」する事ができます
1）ジャストインタイム（発想の転換で常識を破る）造りすぎのムダ排除
2）自動化で不良品を作らない、人に知恵をつけて業務上のムダを排除
3）生産ラインの7つの行為を独自の「7つのムダ」と設定、徹底排除
 
2. 活動を通じて人が変わり、現場が変わります
1）改善活動を通じて、問題発見から改善完了までの具体的なやり方を習得
2）モノの見方、考え方が変わり、人が変わります
3）人が変わり、職場が変わり改善活動の継続が出来ます 全社施策への折込、日常活動フォロー、人事制度整合等で効果は更に大きくなります。人間性尊重に立った改善活動も出来る様になり、強い現場が出来ます
 
＊活動語録
「物を造る前に人を作る」「人間の能力を最大限に引き出す」「考える力を尊重」「知恵を出す場面を作り出す」「型を破りやりがい、達成感を持たせる」
　等々
 
3. この考え方はどんな職種にも適応します
1）生産方式はモノの見方、考え方を変えます

「本で勉強したがよく分からない」「実際の現場にどう活用するか」「コストが高い」「一度導入したが元に戻った」「人により、いわれる事が違う」……等々、 結果上手くいかない声をよく聞きます
 
☆ こんな苦情を払拭する内容でご提供します
1. トヨタ自動車40年の経験とコンサルティング歴5年以上のプロのTPSトレーナーが指導します
改善はプロセスが大切です、豊富な経験から効果的な改善を実施します
 
2. 現地、現物の徹底した2現主義で進めます
現場は生きています（日々変わっています）、百聞は一見にしかず
 
3. お客様第1主義で進めます
目標設定や取り組み内容等、お客様の視点に立って進めます
 
4. リーズナブル価格で提供します
必要な時に、必要な人を、必要なだけ指導できる仕組みを導入しています
 
5. 常に進化した内容を提供します
時代に、環境に、国柄に合わせた内容を工夫して提供します

1964年～1997年	トヨタ自動車に勤務	主として溶接、プレス、組立工程の生産技術及び製造部門に従事 この間 本社工場 製造課長 生産技術部 部長 田原工場 製造部長 田原工場 副工場長　等を担当
1985年〜1988年	岐阜車体工業 （1次サプライヤー） へ派遣	生産技術部門及び製造部門担当の取締役として改善の指導
1998年〜2003年	堀江金属工業 （1次サプライヤー）に勤務	専務取締役として経営に参加し、改善を指導
2004年〜	トヨタ生産方式等を 活用した工場改善の コンサルタントとして活動	これまでに国内外数十社に対して、教育や現場指導を実施

1966年04月	トヨタ自動車の協力会社 1次メーカーに入社
	生産技術部部長 生産調査室室長	金型設計部門、設備設計部門担当 トヨタ自動車が主催しているTPS（トヨタ生産方式）部品グループに在籍し トヨタグループ約40社の改善とTPS活動の繁栄に貢献 社内およびサプライヤーのTPS活動指導 海外外資系工場のTPSを基本とした現場改善指導 フランス、イギリス
2009年〜2010年		海外（外資系）工場の現場改善 …アメリカ、メキシコ トヨタ自動車の部品メーカー3社指導
2011年12月〜 2012年12月		中国弱電メーカーB社の社員の教育
2013年2月〜 2013年7月		中国農機具メーカーG社の社員教育
2013年4月〜		中国玩具メーカーW社の現場改善継続中

1969年	トヨタ自動車 1次サプライヤー入社	保全課 技術員室 生産改善専属部門へ配属 TPS、中部IE等の改善の展開
1971年	トヨタ自動車へ出向	トヨタ保全、車両設計への応援
1973年	技術員室主任	TPS導入のリーダーで海外研修に参加
1985年	生産技術課長	新規設備、金型の生産準備
1998年	生産調査室部長	TPSグループ（アイシン精機、愛三、豊田鉄鋼等7社）
2003年	タイランド重役赴任	生産技術、品証、製造
2006年	タイTPS MG	タイ90社グループのTPSに参加 3年後サブリーダー会社へレベル向上
2012年	帰国	活動でアイシンリダーの基サブリーダーで活動